CASO PRACTICO UTILIZANDO LA METODOLOGÍA JUSTO A TIEMPO

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JUSTO A TIEMPO

JUSTO A TIEMPO

Índice.

        

     Introducción

1.  Reseña Histórica

2.  Definición

3.  Características Principales

      3.1. Poner en evidencia los problemas fundamentales 

      3.2. Eliminar desperdicios 

      3.3. Buscar la simplicidad

      3.4. Diseñar sistemas para identificar problemas

4.  Características de producción del método Justo a tiempo

5.  Efectos del método en el costo de producción

6.  Ventajas y Desventajas 

7.  Fundamentos del proceso

     Conclusión

     Bibliografía 

Introducción.

Dentro de la información que presenta el blog se detallan temas como la reseña histórica, definición, características, ventajas y desventajas del método Justo a tiempo integrando cinco variables que servirán de base para conseguir las ventajas competitivas que son coste, calidad, servicio, flexibilidad e innovación.

Las empresas no deben tomar decisiones de cambiar, al contrario deben decidir cómo hacer el cambio para estar al nivel de competencia, por esos motivos el sistema Just-in-Time o Justo a tiempo no es lo único que necesita una empresa para competir eso impide que las instituciones sigan siendo competitivos porque se basan en el sistema mencionado y no ofrece los avances necesarios, por esas razones cualquier disminución del esfuerzo dará como resultado perdidas. 

Reseña Historica 

     El sistema comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota por el año 1976, en Japón, con el objetivo de  mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del petróleo en 1976.

    

    En los ochentas, el concepto Justo a Tiempo se transfirió por primera vez a los Estados Unidos, con exactitud a la planta de Nebraska de la Kawasaki’s Linco ln. Desde entonces, muchas de las mejores corporaciones en los Estados Unidos han utilizado el sistema Justo a Tiempo, filosofía que ha alcanzado un amplio uso en todo el mundo.

   

   En el estudio de la filosofía japonesa, encontraron 14 puntos principales de trabajo, 7 relacionados con el respeto a las personas y otros 7 enfocados a la parte técnica. Hoy en día lo que empezó como una filosofía japonesa, es un método industrial, utilizado y aplicado en grandes empresas derivado de los beneficios que el método otorga.

      Definición

     Just in time, JIT, por sus siglas en inglés, quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Trata de entregar la materia prima o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.

Caracteristicas Principales

El método justo a tiempo tiene cuatro objetivos principales que son:

Poner en evidencia los problemas fundamentales

Para describir el primer objetivo de la filosofía  los japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.

El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas.

Eliminar los desperdicios

Eliminar desperdicios implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. 

Buscar la simplicidad

Consiste en poner  énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.

           
           El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre dos zonas:

                       

           a.    Flujo de material

           b.    Control de estas líneas de flujo

                  

    Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción.

     La simplicidad del  justo a tiempo también se aplica al manejo de estas líneas de flujo.

     Diseñar sistemas para identificar problemas

    Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. El uso del   control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.

     

    Cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

     
     Para aplicar el método se deben realizar dos cosas que son:

     a.    Establecer mecanismos para identificarlos problemas.

     b.    Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin          de obtener una ventaja a largo plazo.

Características de producción del método justo a tiempo

 a.    Producción organizada en células de manufactura.

       b.    Realización de varias operaciones en secuencia.

       c.    Trabajadores contratados y entrenados por expertos.

       d.    Bajos niveles de inventario.

       e.    Menor tiempo de producción.

       f.     Selección de proveedores basados en el tiempo de entrega de materiales.

      Efectos del metodo en el costo de produccion. 

       a.    Reducción de los costos indirectos por la disminución del manejo de materiales.

       b.    Rastra costos que normalmente son clasificados como indirectos.

      Ventajas y desventajas.

VENTAJAS

DESVENTAJAS

a)    Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva. b)    Reduce los costos de mantener inventarios más altos, costos de compras, de financiación de las compras y de almacenaje. c)    Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. d)    Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. e)    Acortamiento del tiempo de entrega, entre otras.

a)    El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. b)    Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque, dependiendo de la relación con el suministrador, esta desventaja se puede mitigar.

Fundamentos del proceso

   a. Recursos flexibles

     La flexibilidad en los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado, fue así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas.

   b. Distribución en planta cellular

      Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos. La organización de la maquinaria en cada célula recuerda a una cadena de montaje, normalmente en forma de U. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos, y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula.

   
   c. Sistema "Pull" o "de arranque

   Este sistema invierte el habitual flujo proceso - información, que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”. Se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo, cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa.  

  d. Producción en pequeños lotes

     Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. Por un lado, se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los  procesos se vuelvan más interdependientes, lo que permite detectar y resolver  rápidamente los problemas.

 e. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega Está integrado por cuatro componentes:

     1.  El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.

   2. El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.

    3.  El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.

      4.   El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

   f. Minimizar el stock (existences) 

   Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir en gran medida  los costos de inventario.

   g. Tolerancia a cero errores

            

     Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un costo importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el sentido de la filosofía del sistema.

   h. Metodología 5(S)

    La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Representan principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:

            1.    Seiri (organización)

            2.    Seiton (orden)

            3.    Seiso (limpieza)

            4.    Seiketsu (esmero)

            5.    Shitsuke (rigor)

   i.  Cero paradas técnicas

    Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.

   j. Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED.

     El Sistema de Tiempos Cortos de Preparación con capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa.

Conclusiones.

El sistema Just-in-Time conforma un sistema más amplio denominado Kaizen, sistema  que persiguiendo la mejora continua permite reducir de manera sistemática y sostenible los niveles tanto de costos como de fallas, incrementando al mismo tiempo los niveles productividad y satisfacción al cliente. 

Los resultados que se pretenden obtener al utilizar el método Justo a tiempo es proporcionarle satisfacción al cliente a la vez que se minimiza el costo total. Esta es la esencia del proceso. Así mediante un programa de mejoramiento continuo kaizen la empresa Just-in-Time proporciona productos de calidad, en las cantidades exacta necesarias, en el momento preciso en que se necesitan, al costo total de entrega más bajo.

Bibliografías. 

Cárdenas, Agustin. (1993)  Administración  Con El Método Japonés: CECSA.

Lefcovich, Mauricio. (2004) Detección, prevención y eliminación de desperdicios. Disponible en: www.gestiopolis.com.

Murata, Kazuo & Harrison, Alan (1991) Como implantar en Occidente los métodos japoneses de Gerencia.

Monden, Yasuhiro. (1993) El Sistema de Producción Toyota: Ediciones Macchi.